近日，由深圳市摄像头协会与潮电智库联合主办的2025影像行业年度盛典圆满落幕，行业目光再度聚焦于技术创新的领军者——由力镭射（UliLASER）。凭借在精密制造领域的突破性成果，由力镭射成功摘得“2025影像行业年度技术创新奖”，这也是企业继多项行业荣誉后，在技术创新赛道上的又一重要里程碑。此次获奖，不仅是主办方对由力镭射技术实力的高度认可，更标志着其核心技术AA激光焊锡新工艺已成为驱动影像及车载智能领域高质量发展的关键动力。

在智能汽车与影像技术深度融合的今天，传统制造工艺已难以满足行业对精度、可靠性与效率的严苛要求。由力镭射深耕激光焊锡领域十余年，依托87项核心***与300+材料组合工艺数据库的技术积淀，创新性地将AA（Active Alignment主动对准）技术与激光焊锡工艺深度融合，打造出兼具“微米级对准”与“精密焊接”双重优势的一体化解决方案，彻底重构了精密组件的制造标准。
 

从摄像头到车载多场景，技术突破打破应用边界

作为影像行业的核心制造工艺，AA激光焊锡新工艺首先在摄像头领域实现颠覆性突破。与传统机械对准相比，该工艺通过六轴精密平台与高精度激光位移传感器，将镜头与图像传感器的光轴偏差控制在1.5μm以内，使图像中心解析力提升40%，边缘畸变率从8%降***2%。某头部客户应用该工艺后，前视摄像头模组良率从82%跃升***98%，客诉率直接下降60%，充分验证了技术的实用价值。

不止于摄像头，由力镭射的AA激光焊锡技术正加速渗透***激光雷达、HUD（抬头显示）、汽车大灯等多个车载核心场景，打破了精密焊接技术的应用边界。

在激光雷达制造中，该工艺解决了光学元件与壳体连接的密封性难题。通过非接触式焊接方式，激光能量精准聚焦于焊点，形成牢固的冶金结合层，有效防止外界粉尘、水汽对内部精密组件的干扰，确保激光雷达在复杂路况下的测距精度与稳定性。针对固态激光雷达小型化、芯片化的发展趋势，其0.1mm的极小光斑与±0.005mm的定位精度，***适配高密度元件的焊接需求。

在HUD与汽车大灯领域，AA激光焊锡工艺则攻克了温度敏感元件的焊接痛点。HUD的光学镜片、反射镜支架等组件对热应力极为敏感，传统焊接的大面积热影响易导致镜片变形、光路偏移。由力镭射通过局部瞬时加热技术，将热影响区控制在0.05mm以内，彻底避免了光学组件的性能衰减，同时焊点强度提升30%以上，可承受汽车行驶中5-2000Hz的随机振动，满足ISO 16750汽车电子标准。而在汽车大灯的LED灯珠焊接中，工艺的多材料兼容性可轻松应对铜、铝、镍等异种金属的连接需求，焊点一致性达99.7%，大幅降低了批量生产中的不良率。

以技术为核，为客户创造全链路价值增量

技术创新的***终落脚点，是为客户创造实实在在的价值。由力镭射的AA激光焊锡新工艺从效率、成本、品质三个维度，为客户构建起核心竞争优势，实现全链路价值升级。

在生产效率上，工艺实现了质的飞跃。通过“AA对准-激光焊接-3D检测”的一体化集成，单焊点焊接时间从传统工艺的3秒压缩***0.8秒，产能直接提升275%。配合自动化上下料与智能检测系统，单台设备日产能可达3万-8万焊点，是人工烙铁焊效率的5-10倍，***适配车载组件大规模量产的需求。

成本控制方面，工艺通过全流程的良率提升实现降本增效。3D DOI视觉检测系统的融入，使缺陷检出率达100%，可精准识别0.1mm的微小气孔，将焊接不良率从1.2%降***0.05%。某客户应用该一体化方案后，车载摄像头良品率从88%飙升***99.3%，大幅减少了返工成本与材料浪费，综合生产成本降低20%以上。同时，工艺无需额外防水部件即可实现IP67级密封效果，进一步简化了生产流程，降低了物料成本。

在产品品质与市场竞争力上，工艺为客户筑起技术壁垒。经测试，采用该工艺的产品可承受-40℃~85℃的极端温度循环、500小时盐雾测试无失效，焊点使用寿命超10年或20万公里，远高于行业标准。稳定的产品性能帮助客户在汽车智能化浪潮中抢占先机，提升品牌溢价能力，这也是众多头部企业选择与由力镭射深度合作的核心原因。

此次荣获“2025影像行业年度技术创新奖”，是由力镭射技术实力的又一见证，更是行业对其创新精神的肯定。未来，由力镭射将继续以激光技术为核心，深耕车载智能与影像领域，推动更多精密制造工艺的突破与落地，与客户携手共赴智能智造的新征程。